Изготовление пластиковых корпусов

Одна из основных проблем современных производителей электроники — изготовить или выбрать пластиковый корпус. Чаще всего выбор они делают выбор в пользу классических вариантов, что добавляет проблем в будущем. Ведь в этом случае приходится продумывать нюансы технического характера, которые позже становятся причиной повышения цены на готовое изделие.

Опытные производители электроники советуют: если ваша партия изделий превышает 1000 штук, то оптимально заказать пресс-форму для изготовления пластикового корпуса.

Литье пластикового корпуса на заказ очевидно выгоднее. На первый взгляд кажется, что дешевле купить готовые варианты, однако, в дальнейшем стоимость одной единицы готового корпуса может варьироваться в пределах 10-20 руб.

Изготовление пластикового корпуса начинается с разработки его дизайна. В последние несколько лет с ростом конкуренции в производстве электронных устройств корпусу уделяется особое значение как в техническом, так и в визуальном планах. В силу этого над дизайном корпуса работают профессионалы, которые подходят к задаче с технической, маркетинговой и эстетической точки зрения.
Помимо внешних данных к изделию предъявляется ряд технических требований, которые отражены в процессе разработки конструкции изделия. В силу сложности задачи к ее выполнению допускаются только специалисты высокого уровня подготовки. Благодаря высокому качеству работы конструкторского отдела можно добиться отсутствия дефектов, а значит снижения цены за единицу готового изделия.

Опытные производители электроники советуют: приступать к разработке корпуса вместе с работой над «начинкой». Это позволит дизайнерам и конструкторам создать оптимальный вариант корпуса, а также сократит время ожидания готового изделия

Перед тем как передать в работу изделие дизайнеру и конструктору, производители электронных изделий чаще всего предъявляют 4 требования к готовому продукту:
• тип соединения;
• метод нанесения надписей;
• технология изготовлен я клавиатуры;
• вариант вывода светодиодных элементов.
Детально рассмотрим каждый из них, что позволит в дальнейшем прибегнуть к более эффективным решениям, чем стандартные.

Различают несколько методов соединения пластиковых деталей:

• Саморезы — это один из классических и самых простых вариантов крепления деталей между собой. Он актуален, если изделие выполнено из пластичного материала, например, ABS- пластик. Выбирая этот вариант крепления необходимо понимать, что изделие будет разбираться-собираться не более 10 раз за все время использования. Кроме этого, при сборке существует вероятность того, что саморезы могут прокручиваться, что влияет на качество готового изделия. Если такой способ выбран, то, как правило, для надежности используют по 1-2 самореза в каждое отверстие, предназначенное для крепления.
• Винты — в этом случае в корпус закладываются гайки специальной формы, в которые вкручиваются классические винты. Этот вариант крепления позволяет многократно собирать-разбирать изделие, а также является надежным способом крепления, который может быть в дальнейшем подвергнут герметизации. Этот способ крепления может использоваться даже при использовании хрупких или очень твердых пластиковых материалов. Основной недостаток этого метода — высокая стоимость готового изделия.
• Защелки/зацепы — самый простой и дешевый метод крепления, при этом является одним из самых надежных. Однако, его можно считать таковым, если защелка грамотно спроектирована. Основной недостаток такого метода — оснастка будет стоит несколько дороже, поэтому выгоднее выбирать такой вариант крепления, если речь идет о средней и крупной партии изделий.
• Клей — такой способ соединения используется, если предполагается изготовление пластиковых корпусов в небольшом количестве.
• Сварка - такое соединение представляет собой нагрев пластика чаще ультразвуком. Такой метод позволяет получить ровный сварной шов и создать герметичное соединение элементов между собой.

Самым распространенным способом нанесения надписей на пластиковые детали остается шелкография. Благодаря ему удается получить яркое, четкое изображение. Его используют, если надпись необходимо нанести на ровную, плоскую поверхность. В случае нанесения текста на объемную деталь лучше предпочесть тампопечать, которая по качеству лучше шелкографии. Однако, такой способ изменит стоимость единицы готового изделия в большую сторону. Независимо от способа печати оба из них будут иметь хороший показатель к истиранию надписей.
Также не менее популярным способом является гравировка пресс-формы. Этот метод позволяет создать объемную надпись или вдавленное изображение. Однако, при всей кажущейся положительной стороне этого метода у него существует несколько минусов:
• изображение имеет низкую яркость;
• надпись нельзя изменить;
• пресс-форма будет стоить дороже.

Чаще всего применяется 3 вида клавиатур, которые различаются между собой методом изготовления толкателя (клавиши) и контактному механизму:
• сферический;
• резиновый;
• корпусированный
Самый дешевый вариант — это пластиковые клавиши и резиновые контакты (коврик, под клавишей). Такое сочетание используется, если необходимо произвести крупную партию изделий.

Самый простой способ — вывести его наружу корпуса. Такой вариант предполагает вручную монтаж светодиода. Существует несколько решений:
• Использовать пленки с прозрачными прорезями под светодиоды;
• Выбрать пластиковую накладку с надписями и местом под светодиод;
• Значительное истончение корпуса в месте расположения светодиода;
• Отдать предпочтение светодиодам из прозрачного материала и установить его в корпус.
Последний вариант является самым оптимальным, так как позволяет вывести светодиоды даже далеко, а также создать световое пятно нужной формы.

Самый популярный материал для изготовления пластикового корпуса на заказ — ABS-пластик. Изделия из него имеют эстетический внешний вид, глянцевую поверхность, он отлично подходит для корпусов с защелкой и сохраняет свои технические характеристики при различных температурных показателях. Также для литья пластиковых корпусов подходит полистирол и полиамид. Любой из этих материалов может быть окрашен в любой цвет, который оптимально подходит для каждой конкретной электронной детали.
Если планируется изготовление прозрачного корпуса, то в этом случае используют такие материалы как:
• полистирол — дешевый, хрупкий, легко поддается механическим повреждениям материал;
• ПММА- самый популярный для литья пластиковых корпусов на заказ материал. Он обладает отличными характеристиками жесткости, твердости, устойчивости к механическим повреждениям. Основной недостаток материал — хрупкость;
• Поликарбонат - прочный, устойчивый к механическим воздействиям, твердый материал. Однако, у него есть такие недостатки как сложность переработки и высокая стоимость

Корпусы из пластика изготавливаются при помощи специального оборудования — станков ТПА, в которые вставляется пресс-форма — элемент, позволяющий получить изделие из пластика.
Данный процесс представляет собой цикл, который представляет собой следующее: в заранее подготовленную пресс-форму заливается расплавленный пластик под давлением, который в последствии охлаждается и выталкивается при помощи специальной системы. В итоге при помощи литья пластиковых корпусов можно получить изделие любой формы, толщины, технической сложности.
Если говорить о пресс-форме, то она представляет собой сложное конструкторское изделие, процесс создания которого проходит несколько этапов: от проектирования до фрезеровки.
Процесс изготовления пресс-формы длится около 1-2 месяцев, после чего проводятся ее испытания и доработка при необходимости. Следующий этап — производство пластикового корпуса.

Производство корпуса из пластика состоит из следующих этапов:
• создание дизайна;
• разработка конструкции будущего изделия;
• разработка и производство пресс-форм;
• подбор материала и его покупка;
• литье пластикового корпуса;
• сборка, упаковка;
• доставка.
В качестве подрядчика лучше выбирать производителя, который специализируется именно на производстве корпусных деталей.
Компания «ЛидерПолимер» - является заводом полного цикла. Это значит, что у нас можно произвести все этапы изготовления пластикового корпуса: от дизайна до доставки. Благодаря этому вы экономите не только средства, но и время. Как известно, на поиск всех подрядчиков требуется время. Благодаря сокращению этого фактора, производство пластиковых изделий осуществляется в разы быстрее.

Компания «ЛидерПолимер» производит различные варианты корпусных изделий из пластика, среди которых:

• приборные корпусы - изделия из пластика, которые могут использоваться для защиты электронных элементов от воздействия окружающей среды, создавая оптимальные условия эксплуатации для создаваемого прибора. Они могут быть выполнены из требуемого материала и изготовлены под конкретный прибор.
• Водонепроницаемые корпусы — если прибор планируется использовать в условиях повышенной влажности, то важно учесть, чтобы корпус был водонепроницаемым. В этом случае корпус из пластика будет герметично защищать электронные компоненты, что позволит увеличить срок службы прибора.
• Пластиковые распределительные коробки — они необходимы в случае, если электронное наполнение будет состоять из множества узлов, то все контакты важно защитить от неблагоприятных условий окружающей среды: влажности, воздействия УФ-лучей, пыли, механического повреждения. Такие коробки стали называть распределительными из-за того, что напряжение вводного кабеля распределялось между несколькими линиями при помощи распайки проводов. Также такие корпусы называют распаечными.
• Широкоформатные пластиковые ручные корпуса используются для приборов, используемых как ручные: измерительные, регулирующие, мобильные и прочие. Мы их производим из прочных, качественных пластиков в соответствии с вашими размерами и формами.
• Пластиковый корпус для РЭА — корпусы для радиоэлеткронной аппаратуры позволяют защитить от различных повреждений приборы. Мы готовы выпустить как крупную партию таких элементов, так и среднюю. Все корпусы производим только с индивидуальными размерами и другими техническими характеристиками.
• Адаптивные корпуса — этот тип корпусных элементов предполагает подстройку под имеющийся механизм. Такой вариант чаще всего используют в случае, если есть уже готовый механизм и под него необходимо создать корпусную деталь.


Компания «ЛидерПолимер» - это завод полного цикла, где происходят все процессы изготовления пластикового корпуса по индивидуальным размерам, внешним характеристикам и прочим данным.